最火RFID在焊装生产线上大显身手

RFID在焊装生产线上大显身手

2009年，江淮汽车将有7大平台的产品投向市场，然而这7大平台白车身都将在一个3.4万m2的焊对产品我们做到高质量装车间里全部实现生产，RFID作为识别领域的排头兵将在多种车型共线生产的焊装线上发挥非常重要的作用。

工作流程

基于焊装生产线的输送方式（橇体循环）和自动化程度（50%），此生产线主要采用RFID自动扫描方式来进行车体识别。焊装车间车体识别系统主要负责工艺线上车体识别跟踪、WBS库区存储调度以及生产线的生产排序管理。

工作过程如图1：整个白车身生产过程的拉动是从下车身总成线上线开始的，首先，上位机根据接收到的生产计划在下车身总成线的第一个工位上的生产看板上显示出生产安排，这样可以有效地指导工人按生产计划进行生产操作；从下车身总成线的第二个工位开始就全部进入自动化生产，在下车身总成线的最后一个工位也这是主参数是橇体循环的起始工位，这时，系统与能耗评估中的临界运输距离(12.8万千米)相比的上位机将根据系统接收到的生产计划和生产线按照生产看板的实际完成情况进行核对，然后将车体信息（上线顺序号、车型、生产顺序号，VIN码、车身号、颜色、配置等）自动地写入载码体中；与此同时，侧围线区域将紧跟在下车身总成线后面进行生产，侧围线的生产模式和下车身总成的十分相似；然后，下车身总成和侧围在总成线将进行有序结合，并在总成线重要的工位上设置现场HMI终端，橡胶拉力试验机检查有哪些要点及操作规程让操作工人根据显示的内容进行车体信息核对或者修改；经过车身总成之后，白车身已经初具规模，这时，将进入调整线进行四门两盖的装配，在调整线的装配工位上，操作工人根据RFID的读写看板进行信息的核对；最后，白车身进入WBS存储区根据车型和颜色进行库区的存储与管理，再根据涂装和总装的实际生产需要，向涂装车间送白车身，此时已完成一次循环，可以进入下一轮循环。

图1 系统工作流程

此系统的工作过程对车型信息的要求比较高，安全可靠性能要求高，因此对整个系统的控制可靠性和安全性提出了更高的要求。

控制系统构成

整个控制系统采用“集中监控、分散控制”的典型控制模式（系统结构如图2所示），依据这一原则，将整个焊装车间生产控制系统分为3个层次，即监控层、控制层和设备层。每一层又可分解为多个模块，都由数据驱动，并可扩展成树状结构以实现各自不同的功能。第3层是车间级监控层，车间级服务器直接接收到厂级MES的生产计划安排，整个车间将严格按计划完成白车身的生产，然后车间级服务器将实际的生产完成情况反馈给厂级MES系统，这样厂级MES系统根据各种信息汇总、分析协调管理全厂的各个生产环节。整个控制系统构成如下：

图2 系统结构

1、系统服务器与监控工作站

该工作站位于焊装车间中控室内，以后要与车间中央监控系统集成，利用中央监控系统在中控制室中的工作站，执行系统的上位管理与监控的功能。主要功能包括系统配置、车体位置跟踪与查询、WBS库区管理、生产排序管理、系统故障报警等功能。 监控工作站的后台服务器还将与厂级MES系统的生产计划模块相通讯，这样可使生产计划系统知道车身当前的准确位置，掌握焊装车间的生产情况。

2、络结构

基于管理型的工业以太交换机，建立Turbo Ring光纤环，冗余结构，冗余通讯且中断自恢复，自愈时间